2月2日，從中國(guó)施工企業(yè)管理協(xié)會(huì)獲悉，由大慶石化建設(shè)公司負(fù)責(zé)施工總承包，大慶石化煉油廠一套常減壓裝置安全節(jié)能改造項(xiàng)目，在榮獲石油優(yōu)質(zhì)工程金獎(jiǎng)后，又榮獲2013-2014年度國(guó)家優(yōu)質(zhì)工程獎(jiǎng)，標(biāo)志著大慶石化建設(shè)公司施工總承包能力又邁上一個(gè)新臺(tái)階，對(duì)于公司施工總承包業(yè)務(wù)開(kāi)展具有里程碑意義。
大慶石化高度重視常減壓項(xiàng)目建設(shè)，要求煉油項(xiàng)目部和所有參建人員踐行“忠誠(chéng)、務(wù)實(shí)、簡(jiǎn)單”的核心價(jià)值觀，秉承“專業(yè)規(guī)范、從容完美”的施工理念，努力為大慶石化再獻(xiàn)精品工程。
在長(zhǎng)達(dá)一年的施工期中，參建單位克服周期短、工程量大、質(zhì)量要求高，尤其是冬季施工、煉油四年大修、用工緊張等諸多不利因素，科學(xué)統(tǒng)籌、規(guī)范施工，以創(chuàng)國(guó)家優(yōu)質(zhì)工程、中油煉化工程建設(shè)典范工程為目標(biāo)，圓滿完成了新建一套常減壓裝置、中心控制室、第一循環(huán)水場(chǎng)、系統(tǒng)電纜改造、外管網(wǎng)系統(tǒng)、西換熱站及儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)等七個(gè)子項(xiàng)任務(wù)。實(shí)物工程量混凝土澆筑4.26萬(wàn)立方米，鋼結(jié)構(gòu)安裝5263噸，工藝管線102公里，焊接當(dāng)量24萬(wàn)寸，其中耐熱焊接當(dāng)量4.4萬(wàn)寸。
此次常減壓裝置建設(shè)，大慶石化建設(shè)公司嚴(yán)抓過(guò)程管理，原材料檢驗(yàn)，嚴(yán)格執(zhí)行耐熱鋼冬季施工焊接工藝，成品、半成品保護(hù)方面嚴(yán)格管理，確保了現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量全面受控，工程資料同步。工程總計(jì)RT檢驗(yàn)拍片2.04萬(wàn)張，一次焊接合格率98.72%。
安全管理方面，堅(jiān)持“安全第一，預(yù)防為主”的方針，HSE管理團(tuán)隊(duì)認(rèn)真執(zhí)行相關(guān)規(guī)定，嚴(yán)格執(zhí)法，認(rèn)真負(fù)責(zé)，從建設(shè)初期到中交，實(shí)現(xiàn)了無(wú)一人員傷害的“零傷害”管理目標(biāo)。
大慶石化建設(shè)公司項(xiàng)目管理團(tuán)隊(duì)，集思廣益，潛心研究施工技術(shù)，采用了多項(xiàng)施工新技術(shù)、新方法。在地管施工中，引用了長(zhǎng)輸管線的下管技術(shù)，提高了質(zhì)量，加快了進(jìn)度。
在加熱爐預(yù)制安裝中，大量使用半自動(dòng)熔化極氣體保護(hù)焊焊接、輻射段深度模塊化預(yù)制、整體吊裝的施工方案，大幅度縮短了現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)間。在工藝管道預(yù)制中，組建了管道預(yù)制管理中心，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)焊的預(yù)期目標(biāo)，提高了管線預(yù)制功效，共完成7.2萬(wàn)寸當(dāng)量，完成總當(dāng)量的30%，焊接合格率達(dá)99.3%。在設(shè)備安裝中，機(jī)泵實(shí)現(xiàn)無(wú)土化安裝，變電所電氣設(shè)備實(shí)現(xiàn)無(wú)塵安裝。
同時(shí)，在大體積混凝土澆筑等方面也有了新的突破。這些新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用加快了施工進(jìn)度，保證了施工質(zhì)量，減少了隱患，對(duì)常減壓項(xiàng)目順利中交起到了保障和促進(jìn)作用。
大慶石化高度重視常減壓項(xiàng)目建設(shè)，要求煉油項(xiàng)目部和所有參建人員踐行“忠誠(chéng)、務(wù)實(shí)、簡(jiǎn)單”的核心價(jià)值觀，秉承“專業(yè)規(guī)范、從容完美”的施工理念，努力為大慶石化再獻(xiàn)精品工程。
在長(zhǎng)達(dá)一年的施工期中，參建單位克服周期短、工程量大、質(zhì)量要求高，尤其是冬季施工、煉油四年大修、用工緊張等諸多不利因素，科學(xué)統(tǒng)籌、規(guī)范施工，以創(chuàng)國(guó)家優(yōu)質(zhì)工程、中油煉化工程建設(shè)典范工程為目標(biāo)，圓滿完成了新建一套常減壓裝置、中心控制室、第一循環(huán)水場(chǎng)、系統(tǒng)電纜改造、外管網(wǎng)系統(tǒng)、西換熱站及儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)等七個(gè)子項(xiàng)任務(wù)。實(shí)物工程量混凝土澆筑4.26萬(wàn)立方米，鋼結(jié)構(gòu)安裝5263噸，工藝管線102公里，焊接當(dāng)量24萬(wàn)寸，其中耐熱焊接當(dāng)量4.4萬(wàn)寸。
此次常減壓裝置建設(shè)，大慶石化建設(shè)公司嚴(yán)抓過(guò)程管理，原材料檢驗(yàn)，嚴(yán)格執(zhí)行耐熱鋼冬季施工焊接工藝，成品、半成品保護(hù)方面嚴(yán)格管理，確保了現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量全面受控，工程資料同步。工程總計(jì)RT檢驗(yàn)拍片2.04萬(wàn)張，一次焊接合格率98.72%。
安全管理方面，堅(jiān)持“安全第一，預(yù)防為主”的方針，HSE管理團(tuán)隊(duì)認(rèn)真執(zhí)行相關(guān)規(guī)定，嚴(yán)格執(zhí)法，認(rèn)真負(fù)責(zé)，從建設(shè)初期到中交，實(shí)現(xiàn)了無(wú)一人員傷害的“零傷害”管理目標(biāo)。
大慶石化建設(shè)公司項(xiàng)目管理團(tuán)隊(duì)，集思廣益，潛心研究施工技術(shù)，采用了多項(xiàng)施工新技術(shù)、新方法。在地管施工中，引用了長(zhǎng)輸管線的下管技術(shù)，提高了質(zhì)量，加快了進(jìn)度。
在加熱爐預(yù)制安裝中，大量使用半自動(dòng)熔化極氣體保護(hù)焊焊接、輻射段深度模塊化預(yù)制、整體吊裝的施工方案，大幅度縮短了現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)間。在工藝管道預(yù)制中，組建了管道預(yù)制管理中心，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)焊的預(yù)期目標(biāo)，提高了管線預(yù)制功效，共完成7.2萬(wàn)寸當(dāng)量，完成總當(dāng)量的30%，焊接合格率達(dá)99.3%。在設(shè)備安裝中，機(jī)泵實(shí)現(xiàn)無(wú)土化安裝，變電所電氣設(shè)備實(shí)現(xiàn)無(wú)塵安裝。
同時(shí)，在大體積混凝土澆筑等方面也有了新的突破。這些新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用加快了施工進(jìn)度，保證了施工質(zhì)量，減少了隱患，對(duì)常減壓項(xiàng)目順利中交起到了保障和促進(jìn)作用。
